Material für eine Werkbank

Über das Material für eine neue Werkbank.

Im vergangenen Herbst zog ich von Massachusetts nach Peking. Meine Werkbänke waren verkauft oder in einem Container irgendwo auf See und ohnehin für den Zen-Wu-Ausstellungsraum vorgesehen. Auch meine Sammlung von Bohlen hatte ich verkauft. Ich brauchte also neue Werkbänke, eine zu Hause und eine in der neuen Werkstatt, hatte aber kein Material dafür. Ich wählte sorgfältig, denn im Hinterkopf möchte ich diese Werkbank eines Tages zum Verkauf anbieten: damit mehr Menschen zur Holzbearbeitung finden oder einige Maschinenholzwerker zur Handarbeit wechseln. Ein Vorhaben mit selbst erfundenem Zweck, wie die meisten unserer Vorhaben.

Zuerst das Material. Es musste richtig trocken, hart, zäh, geradfaserig und im Quartierschnitt gesägt sein, auf jahreszeitliche Feuchtewechsel kaum reagieren, möglichst nicht zu dunkel sein und aus verantwortungsvoller, nachhaltiger Bewirtschaftung und Ernte stammen. Für so etwas war ich bereit, einen guten Preis zu zahlen.

China importiert seit der Song-Dynastie große Mengen ausländischen Holzes. Damals hatten wir einen Großteil unserer eigenen alten Waldbestände nach und nach verbraucht. Importiertes tropisches Hartholz wurde begehrt und ist es bis heute geblieben. Es erfüllt meine funktionalen Anforderungen. Aber die Bretter, die ich mir ansah, waren nicht nachhaltig geerntet, was auch immer der Holzhändler behauptet. Sie schieden aus. Zu dunkel waren sie ohnehin.

Dann gibt es Holz aus Nordamerika und Europa. Kaum zu glauben: Manche chinesischen Holzhändler verlangen dafür genauso viel oder weniger, als ich in den USA sehe. Ich habe gehört, dass manche Stämme ins Ausland verschifft, dort gesägt und getrocknet und anschließend in die USA zurückgeschickt werden. Selbst dann soll es günstiger sein, als alles dort zu erledigen. Von diesem Handel verstehe ich zu wenig, also halte ich mich zurück. Jedenfalls sind das vertraute, häufig ordentlich getrocknete Möglichkeiten: Buche, Hard Maple und ja, Yellow Pine. Ich sah mir auch die hier verantwortungsvoll bewirtschafteten Arten an, vor allem Eukalyptus, Ulme und White Pine. Zu weich oder zu viel Bewegung im Lauf der Jahreszeiten. Auch sie schieden aus. Southern Yellow Pine blieb im Rennen.

Ich vereinbarte gerade einen Termin bei einem Trocknungs- und Dämpfbetrieb und begann, die Herstellung eines verleimten Werkstoffs aus Southern Yellow Pine zu planen. Dann betrat ich einen Teeladen. Der ganze Laden war aus Bambus gebaut. Und ich dachte: Moment.

Beim Schwinden quer zur Faser zeigt Bambus nur geringe Richtungsabhängigkeit. Die meisten Hölzer schwinden tangential etwa doppelt so stark wie radial. Bambus schwindet in beiden Richtungen ungefähr gleich viel. Deshalb kann sich kaum die innere Spannung aufbauen, die Bretter schüsseln und verdrehen lässt. Insgesamt schwindet er ebenfalls weniger, tangential ungefähr halb so stark wie Ahorn. Ein biologisches Wunder, besonders bei einer Pflanze, die immer geradfaserig wächst und nach drei bis vier Jahren reif ist.

Statt zum Trocknungsbetrieb fuhr ich deshalb nach Taojiang in der Provinz Hunan. Dort liegt der größte zusammenhängende Bambuswald der Erde.

Unterwegs begann Claude, meine Materialwahl zu kritisieren. Ich wollte Holzwahl sagen, aber Bambus ist ein Gras. Er, es oder wie auch immer war ziemlich überzeugend: Bambus enthält viel Siliziumdioxid, und das ist für Schneidwerkzeuge nicht günstig. Was, wenn jemand Löcher für Niederhalter bohren oder eine Wagenzange nachrüsten möchte? Nachträgliche Bearbeitung wäre ein Albtraum, von meiner eigenen Fertigung ganz zu schweigen. Aber ich saß bereits im Zug. Also wurde es eben Urlaub.

Der Bambus wird an den Hängen geerntet und über eine Reihe von Rutschen hinuntergebracht. Dann wird er gespalten und auf ein Standardmaß von 8 × 20 gebracht, natürlich in Millimetern. Im Gewerbe und vor Ort nennt man diese Stücke „Streifen“. Das Verfahren ist uralt: Menschen spalten Bambus etwa so lange in Streifen, wie sie Bambus verwenden. Beim Zurichten werden die grünliche Außenseite und die gelbliche Innenseite des Halms entfernt; übrig bleibt die Mitte. Ich fragte warum. Das Siliziumdioxid sitze an den Oberflächen, erklärte man mir. Entferne man Außen- und Innenseite, behalte man den schönen, nicht abrasiven Teil. Immerhin entschuldigte sich Claude sofort, als ich das auf der Rückfahrt weitergab.

Verloren geht dabei ebenfalls wenig. Häute, Mark und Späne werden zu Hartkohlenstoff karbonisiert, dem Anodenmaterial für Natrium-Ionen-Batterien. Das erfuhr ich bei einem Abendessen in Taojiang mit einem Professor der Hunan-Universität, der genau daran arbeitet.

Die Streifen durchlaufen anschließend eine Anlage zur Hochtemperaturtrocknung und Entkeimung. Weil sie nur 8 mm (5/16") dick sind, beträgt die Holzfeuchte danach durchgehend weniger als 8%. Nun können sie verleimt werden. In einer Spezialpresse werden sie mit wärmeaktiviertem Klebstoff entweder flach liegend oder hochkant verklebt. Im Gewerbe spricht man von horizontal beziehungsweise vertikal laminiertem Bambus, auch von flach oder hochkant verleimtem. Die Namen beziehen sich auf die Lage der Streifen, nicht auf die Klebeflächen: Eine horizontale Platte wird Kante an Kante verleimt, eine vertikale Fläche an Fläche.

Nach der ersten Verleimung können die Platten selbst auf einer horizontalen Verleimpresse zu mehreren Schichten verbunden werden. Nach vier Entwicklungsrunden kam ich zu einem Aufbau mit fünf Schichten.

Die Werkbankplatte folgt der Reihenfolge vertikal, horizontal, vertikal, horizontal, vertikal. Die beiden horizontalen Lagen sind um 90 Grad gedreht und bilden quer laufende Schichten. Die Arbeitsfläche besteht aus vertikalem Bambus, mit den schmalen Kanten nach oben. Für Beine und Zargen verwenden wir dieselben fünf Schichten, hier verlaufen die horizontalen Lagen jedoch in derselben Richtung wie die vertikalen.

Einen frühen Prototyp bringe ich zur Handworks 2026 am 4. und 5. September in Amana, Iowa, mit. Meines Wissens ist dies die erste Bambuswerkbank für Handwerkzeuge weltweit. Wer Interesse hat, kann sie dort ausprobieren.