Un matériau pour l’établi

Quel matériau pour un nouvel établi ?

L’automne dernier, j’ai quitté le Massachusetts pour Pékin. Mes établis étaient vendus ou dans un conteneur quelque part en mer, et de toute façon promis à l’espace d’exposition de Zen-Wu. J’avais aussi vendu ma collection de plateaux bruts. Il me fallait donc deux nouveaux établis, un chez moi et un dans le nouvel atelier, sans matériau pour les construire. Je tenais à bien choisir : dans un coin de ma tête, j’aimerais un jour commercialiser cet établi pour aider davantage de personnes à découvrir le travail du bois, ou amener quelques utilisateurs de machines aux outils à main. Une mission à laquelle nous inventons un but, comme souvent.

Commençons par le matériau. Il devait être bien sec, dur, tenace, de fil droit, débité sur quartier, presque insensible aux variations saisonnières d’humidité, de préférence pas trop sombre, et cultivé puis récolté de manière responsable et durable. J’étais prêt à payer cher pour cela.

La Chine importe beaucoup de bois étrangers depuis la dynastie Song, époque où nous avions progressivement épuisé la plupart de nos réserves de vieux arbres. Les bois durs tropicaux importés sont alors devenus recherchés et le sont restés. Ils répondent à mes exigences fonctionnelles, mais les planches que j’examinais ne provenaient pas de récoltes durables, quoi qu’en dise le négociant. Je les ai écartées sans hésiter. Trop sombres, de toute façon.

Restent les bois d’Amérique du Nord et d’Europe. Aussi surprenant que cela paraisse, certains négociants chinois les vendent au prix que je vois aux États-Unis, voire moins cher. J’ai entendu dire que certaines grumes sont envoyées à l’étranger pour être débitées et séchées, puis réexpédiées aux États-Unis, et que cela reste moins coûteux que tout faire sur place. Ce commerce n’est pas ma spécialité, je n’en dirai donc pas plus. Ces options sont familières et souvent bien séchées : hêtre, érable dur et, oui, pin jaune. J’ai aussi examiné les essences cultivées ici dans des forêts gérées de manière responsable, surtout l’eucalyptus, l’orme et le pin blanc. Trop tendres ou trop sensibles aux saisons ; il a fallu les écarter aussi. Le southern yellow pine est resté en lice.

Je prenais rendez-vous dans une installation de séchage et d’étuvage et commençais à préparer la production d’un matériau assemblé en southern yellow pine lorsque je suis entré dans une boutique de thé. Tout y était construit en bambou. Je me suis arrêté sur cette idée.

Le bambou présente peu d’anisotropie dans son retrait transversal : la plupart des bois se rétractent environ deux fois plus tangentiellement que radialement, tandis que le bambou se rétracte à peu près autant dans les deux directions. Il accumule donc peu des tensions internes qui font tuiler et vriller les planches. Son retrait total est également moindre, environ la moitié de celui de l’érable dans la direction tangentielle. Un miracle biologique, surtout pour une plante toujours de fil droit et qui arrive à maturité en trois à quatre ans.

Au lieu de l’installation de séchage, je suis donc allé à Taojiang, dans le Hunan, où se trouve la plus grande forêt continue de bambous de la planète.

En chemin, Claude s’est mis à critiquer mon choix de matériau. J’allais dire mon choix de bois, mais le bambou est une graminée. Il, ou elle, ou cette IA, était assez convaincant : le bambou contient beaucoup de silice, ce qui malmène les outils tranchants. Comment ferait-on pour percer des trous de valet ou installer après coup une presse à chariot ? Le retravailler serait un cauchemar, sans parler de sa fabrication de mon côté. Mais j’étais déjà dans le train. Ce serait donc des vacances.

Le bambou est récolté sur les collines et descendu par une succession de glissières, puis fendu et raboté en éléments standards de 8 × 20, en millimètres bien sûr, que les professionnels comme les habitants appellent des « lamelles ». La méthode est ancienne : on fend le bambou en lamelles depuis presque aussi longtemps qu’on l’utilise. Le rabotage enlève la face externe verdâtre et la face interne jaunâtre du chaume pour ne garder que le milieu. J’ai demandé pourquoi. La silice se trouve près des surfaces, m’a-t-on expliqué ; en retirant les faces interne et externe, on garde la partie belle et non abrasive. À son crédit, Claude s’est excusé aussitôt que je lui ai rapporté cela sur le chemin du retour.

Les pertes sont faibles. Les peaux, les parties internes et les copeaux sont carbonisés en carbone dur, utilisé pour les anodes des batteries sodium-ion. Je l’ai appris lors d’un dîner à Taojiang avec un professeur de l’université du Hunan qui travaille précisément sur ce sujet.

Les lamelles passent ensuite dans un séchoir à haute température qui les assainit. Comme elles ne font que 8 mm d’épaisseur (5/16"), elles en sortent avec une humidité inférieure à 8% dans toute leur épaisseur. Elles sont alors prêtes à être collées. Une presse spécialisée les assemble avec une colle activée par la chaleur, à plat ou sur chant. Dans le métier, on parle de bambou lamellé horizontal ou vertical, également désigné à plat ou sur chant. Ces noms indiquent la position des lamelles, pas celle de la colle : un panneau horizontal se colle chant contre chant, un panneau vertical face contre face.

Après ce premier assemblage, les panneaux peuvent eux-mêmes être collés en plusieurs couches dans une presse horizontale. Après quatre itérations, j’ai retenu une construction à cinq couches.

Le plateau alterne vertical, horizontal, vertical, horizontal, vertical, les deux couches horizontales étant tournées de 90 degrés pour croiser les plis. La surface de travail présente les chants étroits du bambou vertical. Les pieds et les traverses emploient les mêmes cinq couches, mais les plis horizontaux y suivent la même direction que les plis verticaux.

J’apporterai un premier prototype à Handworks 2026, les 4 et 5 septembre à Amana, dans l’Iowa. Je pense qu’il s’agit du premier établi en bambou au monde destiné aux outils à main. Si cela vous intéresse, venez l’essayer.