Material para el banco

Sobre el material de un nuevo banco de trabajo.

El otoño pasado me mudé de Massachusetts a Pekín. Mis bancos estaban vendidos o dentro de un contenedor en algún lugar del mar, y de todos modos destinados a la sala de exposición de Zen-Wu. También había vendido mi colección de tablones. Necesitaba bancos nuevos, uno en casa y otro en el nuevo taller, sin material para construirlos. Elegí con cuidado: en el fondo quiero comercializar este banco algún día, para ayudar a más gente a empezar en carpintería o atraer a algunos usuarios de máquinas al trabajo manual. Una misión con un propósito inventado, como tantas de las nuestras.

Primero, el material. Debía estar bien seco, ser duro, tenaz, de fibra recta, aserrado a cuarto, casi indiferente a la humedad estacional, preferiblemente no muy oscuro y cultivado y talado de forma responsable y sostenible. Estaba dispuesto a pagar bien por ello.

China importa mucha madera desde la dinastía Song, cuando ya habíamos consumido lentamente gran parte de nuestros bosques antiguos. Las maderas duras tropicales importadas pasaron a ser las más buscadas y siguen teniendo demanda. Cumplen mis requisitos funcionales, pero las tablas que veía no se talan sosteniblemente, diga lo que diga el almacén. Las descarté. De todos modos, demasiado oscuras.

También hay madera de Norteamérica y Europa. Aunque parezca extraño, algunos almacenes chinos la venden al precio que veo en Estados Unidos o por debajo. He oído que se exportan troncos para aserrarlos y secarlos y se devuelven a Estados Unidos, y aun así sale más barato. No conozco bien ese comercio, así que no diré más. Son opciones familiares y a menudo bien secas: haya, arce duro y sí, pino amarillo. También miré especies cultivadas aquí bajo gestión responsable, principalmente eucalipto, olmo y pino blanco. Demasiado blandas o demasiado sensibles a las estaciones; las descarté también. El southern yellow pine siguió en la lista.

Estaba concertando una visita a una instalación de secado y vaporizado y preparando la producción de un material compuesto de southern yellow pine cuando entré en una tienda de té. Todo estaba construido en bambú. Me hizo detenerme a pensar.

El bambú tiene poca anisotropía de contracción transversal. La mayoría de las maderas se contraen aproximadamente el doble tangencialmente que radialmente; el bambú lo hace casi igual en ambas direcciones. Así acumula menos tensión interna de la que comba y retuerce tablas. También se contrae menos en total, aproximadamente la mitad que el arce en sentido tangencial. Un milagro biológico, sobre todo en una planta de fibra siempre recta que madura en tres o cuatro años.

En vez de ir al secadero, fui a Taojiang, en Hunan, donde está el mayor bosque continuo de bambú del planeta.

Durante el viaje, Claude empezó a criticar mi elección de material. Iba a decir madera, pero el bambú es una gramínea. Él, ello o como deba llamarlo era convincente: el bambú tiene mucha sílice, poco amable con los filos. ¿Y si alguien necesita perforar agujeros para sujeciones de banco tipo holdfast o instalar una prensa de carro? Trabajarlo después sería una pesadilla, sin contar la fabricación por mi parte. Pero ya estaba en el tren. Serían unas vacaciones.

El bambú se corta en las colinas y baja por una serie de toboganes. Después se abre y se rebaja hasta obtener piezas estándar de 8 × 20, en milímetros, llamadas «tiras» por el sector y los habitantes. El método es antiguo: se divide en tiras desde casi los comienzos de su uso. El rebajado elimina la superficie exterior verdosa y la interior amarillenta del tallo, dejando la parte media. Pregunté por qué. La sílice está en las superficies, me dijeron; al quitarlas se conserva la parte bonita y no abrasiva. A favor de Claude, se disculpó en cuanto se lo conté al regresar.

Tampoco se desperdicia mucho. Las capas, las partes internas y las virutas se carbonizan para producir carbono duro, material de ánodo de las baterías de iones de sodio. Lo aprendí cenando en Taojiang con un profesor de la Universidad de Hunan que trabaja precisamente en ello.

Las tiras pasan por un secadero de alta temperatura que también las higieniza. Como solo tienen 8 mm de espesor (5/16"), salen con menos del 8% de humedad en todo su volumen, listas para encolar. Se unen en una prensa especializada con cola activada por calor, tumbadas o de canto. Se llaman bambú laminado horizontal y vertical, también de cara o de canto. El nombre sigue la posición de la tira, no la de la cola: un panel horizontal se encola canto con canto; uno vertical, cara con cara.

Tras el primer laminado, los paneles pueden unirse en varias capas en una prensa horizontal. Después de cuatro iteraciones, llegué a un diseño de cinco capas.

El tablero alterna vertical, horizontal, vertical, horizontal y vertical, con las dos capas horizontales giradas 90 grados para cruzar las fibras. La superficie de trabajo es bambú vertical, con los cantos estrechos hacia arriba. Las patas y los travesaños tienen las mismas cinco capas, pero las horizontales siguen la dirección de las verticales.

Llevaré un primer prototipo a Handworks 2026, el 4 y 5 de septiembre en Amana, Iowa. Creo que es el primer banco de bambú del mundo para herramientas de mano. Quien tenga interés puede venir a probarlo.